Au commencement
Ce sujet a fait l'objet de nombreux débats intérieurs depuis la conception de Combelle, car je souhaitais placer les pratiques durables au cœur des valeurs de la marque.
La production locale semblait donc le choix naturel.
L'aventure a commencé par la recherche d'un atelier de maille adapté. J'ai d'abord cherché localement, dans un rayon d'environ 80 kilomètres, et j'en ai trouvé beaucoup, mais aucun ne convenait vraiment ; la recherche s'est donc vite étendue plus loin. En parallèle, j'ai commencé à fréquenter les salons de fils locaux et à constituer une bibliothèque de fils dans l'atelier de conception.
Après avoir frappé à d'innombrables portes, et grâce à l'aide d'une amie agent, j'ai commencé à rencontrer des propriétaires d'usines ; mais il est vite apparu que la complexité des modèles jouait contre moi : ils feuilletaient, les yeux écarquillés, les dossiers techniques, en me disant qu'il fallait simplifier, retirer, éliminer.
Il aura fallu 6 mois avant qu'une usine accepte enfin de travailler avec moi (c'était d'ailleurs, ironie du sort, la toute première usine que j'avais approchée, qui a fini par accepter après que j'ai décidé que cela valait une dernière tentative). Cela ressemblait à un rêve : je pouvais m'y rendre en voiture (un court trajet à travers les collines vallonnées dans une Fiat 500 de 1966, très instagrammable !).
Un faux départ
Le développement des 5 modèles qui devaient composer la collection de lancement a commencé ; avec le recul, je peux dire qu'il était évident dès le départ que la qualité de la maille et l'interprétation technique des modèles n'étaient pas à la hauteur de mes attentes. La construction du tricot était lourde et, d'une certaine manière, le raffinement du magnifique fil viscose-soie semblait s'être perdu. Diverses finitions ne pouvaient être proposées, les angles des rayures ne pouvaient être améliorés, et la technologie disponible était limitée. Il a fallu 5 mois pour avoir devant moi un exemplaire de chaque échantillon — les premières versions — à examiner, et c'est à ce moment-là que j'ai su, au fond de moi, que je m'obstinais à forcer quelque chose qui n'aboutirait jamais au meilleur produit possible pour ma cliente.
Une autre approche
L'été précédent — alors que je frappais encore aux portes des usines plus proches de chez moi — j'avais assisté à un salon de sourcing durable à Londres. J'en étais repartie avec de nombreux contacts de fabrication potentiellement adaptés, que j'avais relancés avant de commencer des échantillons tests, en envoyant le même modèle à chaque usine pour juger de leur rapidité, de leur savoir-faire, de leur communication en cours de développement. J'ai renoncé à beaucoup d'entre elles avant même d'avoir vu un échantillon et, au final, une seule a été au rendez-vous. Et elle l'a été haut la main.
Suivre mon intuition
Il s'agissait d'une usine de maille très bien établie, située un peu dans les terres près de Shanghai. Auditée SMETA, certifiée RWS, OCS et RCS, et dotée de solides politiques environnementales et de biodiversité, son seul inconvénient restant me semblait être la distance géographique. On était loin, même, d'une production européenne ; mais je ne peux nier qu'après 6 années de collaboration très étroite avec deux usines plus au sud, à Guangzhou, pour mon entreprise précédente, j'étais un peu tombée amoureuse de la production chinoise. Je suis pleinement consciente de l'association négative liée au « made in China », mais mon expérience personnelle avait été d'une positivité inoubliable, et des amitiés de toute une vie subsistent de ces années-là. Aucune de ces deux usines ne produisait de maille (même si l'une d'elles a proposé d'investir et de se lancer dans sa production pour moi lorsque je lui ai parlé de mon projet de créer une marque… vous noterez une attitude un peu différente de celle que j'avais rencontrée plus près de chez moi). Les contrats s'étaient dissous dans une confiance pure, et une synchronicité des méthodes et des processus de travail s'était développée en très peu de temps. Elles avaient une éthique de travail inébranlable ; elles étaient réactives, transparentes, efficaces et incroyablement organisées.
Une expertise technique indéniable
Charing, mon interlocutrice à Shanghai, a mis 3 semaines à réaliser l'échantillon d'après le modèle envoyé. Les procédés permettant de surmonter les difficultés de construction ont été discutés par e-mail, et des solutions inspirées ont été proposées. Certaines des techniques de finition que l'usine locale n'avait pas su reproduire avaient été appliquées à cet échantillon, que j'ai eu entre les mains bien avant de commencer le lent processus d'échantillonnage avec elle. En réalité, l'échantillon test que Charing m'avait envoyé était parfait. Validable dès le premier échantillon, ce qui, vu sa complexité technique (il s'agissait du haut Alix tel que vous le connaissez), tenait un peu du miracle.